由于皮带秤是动态称量，现场工作状态经常变化，实际上是皮带在不断变化。尽管皮带输送机都装有恒定皮带张力的自动调节装置，但这种自动调节装置只能减少皮带张力变化而不能使之不变。所以皮带秤必须定期检验才能维持称量准确度。皮带秤动态称量时有两个重要指标，一是动态零点（使用零点Zero），二是称量量程，有的国家叫跨度，也有的国家叫间隔（Span）。影响皮带秤称量主要因素还是动态零点的变化，国家检定规程中的3min短期零点稳定性，和3h长期零点稳定性的检定时间，是不适合使用中维护考核标准，结合生产过程中实际情况，为了便于日常维护动态零点应以8h、24h或7天为考核周期。皮带秤一般1~7天检查皮带秤动态零点，其误差不得超过该秤的允许值。国产化称重仪表已具有动态自动置零和零点跟踪功能，国外已研制成功动态自动跟踪去皮重的方法。这些前沿技术，应引起制造商们的重视，不能停滞在“有制造无创造，有知识无产权”状况，为推动称重测力技术进步生产更先进的合格产品。
秤架上积尘，传递部分不灵活也能造成零点变化。所以，必须加强现场维护。电力系统规定皮带秤实物检验周期，各地区不统一。有10天、15天、30天这种不切实际的硬规定迫使人们弄虚作假。现场调查结果是，规定10天检验一次的单位基本是一个月检验二次做假报表一份。规定15天检验一次的是一个月检验一次，做假报表一份。遇上雨雪天气或状态性检修也就不检验了。既要维持皮带秤称重准确度，又要结合现场实际情况，不调整系数（量程）周期为30~40天。笔者认为这一指标比较适合皮带秤使用周期的实际情况。如果是采用模拟载荷检验装置（滚动链码、循环链码等）检验，必须经实物检验修正后进行检验，修正后的使用周期为3~6个月，没有通过修正的检验装置不能作为标准器具。内蒙古某电厂皮带秤设计安装在#7皮带输送机上，具有轨道衡实物检验条件和循环链码检验装置，两者之间的检验结果相差较大，实物检验出现超差，不稳定。现场调查采用轨道衡称量的标准煤，卸落煤槽由扒煤机作业，经#1、#2、#3、#5、#6皮带输送机到#7皮带秤，违反了检验时标准物料不得超过三个转换点的技术要求。转换点太多不能保证标准煤不多不少地经过皮带秤称量段。且秤架的安装位置也不合适。给循环链码提供一个准确的修正系数都困难。由于企业改制、要减员增效，用户皮带秤检验维护人员更换过快，一时期技术水平跟不上来，也是影响皮带秤正确使用的因素。如湖北某合资电厂，装有三台皮带秤。一台安装在入厂煤的斗轮机上，斗轮机工作时随时改变位置，改变角度。所谓的角度补偿也是徒劳，使用的效果纯属一种摆设。另两台作为入炉煤计量，设计有用汽车回收标准煤的实物检验装置。几个从未经皮带秤专业技术培训的热控、煤控人员负责和参与检验，日常检验经常超差。当邀请笔者参加实物检验时，发现对国家标准、检定规程不熟悉，凭着生产厂家一本使用说明书作技术指导。皮带秤检验前应运行多长时间，检验时标准实物量不低于多少，误差计算方法这些常规事项都不清楚，这样的技术素质怎么能维护好皮带秤准确度。更为甚者，对二次仪表功能不熟悉，皮带秤设置在检验模式中，检验完毕没有设置在称量模式中，皮带秤不能正确计量，电告生产厂家二次仪表出现故障，待售后服务人员日夜兼程赶到现场，检查结果是误操作，因在质量保证期间，无疑加大服务成本。 |
